近日，由中国海油自主研发的我国首套浅水水下井口和采油树系统通过权威第三方认证，取得挪威船级社颁发的产品符合性证书，标志着由我国自主技术攻关的浅水水下采油树系统符合国际标准，具备在海上油气田进行工程示范应用的条件。其中，由中国石油大学（北京）深海工程团队承担的渤海重大专项“简易水下井口与采油树风险评价及安全可靠性”的水下井口疲劳计算方法取得重大技术进展，计算结果顺利通过挪威船级社审查。

水下井口在钻完井工况下的受力极为复杂，隔水管在风浪流的耦合作用下会对水下井口造成巨大的弯矩、剪切力等疲劳载荷，同时还承受着井内压力、防喷器、悬挂管柱以及采油树的重量等，极易产生疲劳失效的风险。其中高压井口头与套管连接处的高压焊缝更是疲劳频发的热点区域，一旦井口发生疲劳失效将导致井喷等重大安全事故，目前国内针对浅水水下井口疲劳寿命的研究仍处于起步阶段。学校深海工程研究团队针对水下井口焊缝疲劳中的载荷谱、土壤非线性、焊缝疲劳曲线、应力集中系数等难点与关键问题，根据DNV的相关技术规范，全面考虑环境、井口弯矩、剪切力、套管重量等疲劳载荷，渤海油田土壤参数，以及水泥返高等影响因素，历经10个月的科研攻关，形成了钻完井工况下水下井口高压焊缝的疲劳寿命计算方法，首次解决了国内水下高压井口焊缝疲劳寿命预测难度大、精度低的技术难题，计算结果顺利通过挪威船级社的国际权威认证，为我国首套浅水水下井口的安全高效钻井提供了理论和技术支撑，未来在渤海浅水水下井口中具有广阔的推广前景。

长期以来，深海工程团队着眼国家海洋发展战略和行业重大关切，以解决深水油气开发和生产运行中的技术瓶颈和难题为抓手，瞄准深海油气水下装备的“卡脖子”技术，不断攻坚克难，取得了一系列科技成果。面向未来，深海工程团队将继续用自主创新挺进蔚蓝海域闯关科技难题，为祖国能源事业发展贡献力量。

（编辑 丁远朋）